威睿打出技术王牌，PHEV解决方案进入X-PIN时代

从一段铜线到一台电驱系统，每一毫米的优化，背后都是工程师无数次试错后的坚持。在新能源汽车行业不断追求高效与极致的今天，定子绕组结构的每一次技术迭代，都是推动动力系统升级的关键节点。威睿公司便以一次实质性的创新，打破了行业壁垒，成功实现X-PIN绕组的量产，进一步巩固了其作为动力电池供应商在新能源产业链中的技术领先地位。（访问了解详情：https://www.vremt.com/solutions/electric-drive-system/solution-drive-electric）

X-PIN是一种创新型定子绕组结构，与目前市场主流的H-PIN定子相比，焊接端高度缩短了8~10mm，发卡长度缩短16~20mm，铜材使用量减少3.6%~4.5%。这种结构变化不仅带来了用料成本的优化，更使得整体功率密度提升，在相同体积和重量条件下具备更高的输出能力。其绕组焊接端的高度压缩，也直接降低了定子电阻3.6%~4.5%，进一步减少铜损，提升电驱效率，从根本上提升了整车续航能力。

这种设计带来的优势显而易见，为新能源汽车中高压电池包的能效释放提供了更强支撑，但背后所蕴含的挑战也前所未有。与传统的I-PIN、H-PIN结构相比，X-PIN在设计与制造过程中面临巨大的技术难度。焊接前线长、线高控制的精度要求极高，焊接过程的良率保障成为整个制程的关键瓶颈。同时，产品结构设计也不得不重新进行可制造性的审视与优化，在实际落地过程中，对工艺能力提出了更高的要求。

为了攻克这些难题，动力电池供应商威睿于2024年3月正式启动X-PIN产线建设。从那一刻起，项目团队便踏上了“从0到1”的探索之路。在关键的在线成型、线压入、扩口、扭头、焊接等多个核心工艺环节中，团队不断打磨设备参数、迭代工艺流程，甚至不惜调整整条工艺路线，以确保制程稳定与质量可控。整个过程中，焊接工艺的突破尤为关键。面对高难度焊接角度与复杂线体形态，团队通过反复试验，最后成功解决了焊接不良等核心难题，实现了高良率的稳定量产。

正是在这条布满技术挑战的产线攻坚之路上，威睿公司成功构建了量产能力，并在多个关键工艺环节实现了突破性进展。截至目前，威睿公司已在X-PIN制造工艺上的线压入、扭头、焊接等多个环节获得了十余项专利，形成了具有自主知识产权的核心技术体系。这些沉淀奠定了其作为优秀动力电池供应商的制造基础，也为后续产品的拓展与升级打下了坚实基础。

而作为一体化PHEV解决方案的重要组成部分，X-PIN的工程落地，也使整车厂在平台化集成方面拥有了更具灵活性和性能优势的选择。

面对持续演进的市场需求和快速更新的产品架构，威睿公司并未止步于此。下一阶段，威睿将继续深化X-PIN技术的优化迭代，持续拓宽其在更多电驱平台上的适用性。同时也将围绕产线自动化与制造智能化，进行更多有关高压电池包、汽车电池组等关键系统的探索，提升工艺柔性与效率，以满足日益增长的订单交付与客户定制化需求，从而用实际行动，推动新能源汽车核心技术从“跟随”走向“引领”。